La actualización de un plan de mantenimiento actual a un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad comienza con el diagnóstico de la criticidad del transformador. El análisis permite a las organizaciones desarrollar un plan más personalizado que genere mejores ahorros de costos y al mismo tiempo permita un tiempo de inactividad mínimo. Dicho esto, ¿cómo se determina la criticidad del transformador?

La cuestión de qué pruebas realizar y su frecuencia es increíblemente compleja, lo que hace que varias filosofías rodeen este tema. Por ejemplo, algunos afirman que las pruebas dependen del tamaño de un transformador: cuanto más grande y más cara sea la máquina, más pruebas deberá someterse. Aunque este enfoque ciertamente se aplica a varios tipos de transformadores (a saber, transformadores de horno de arco y transformadores elevadores de generador que requieren un muestreo trimestral debido a los desafíos únicos de su mantenimiento), considerar el tamaño por sí solo no es suficiente.

El método más rápido es evaluar cada uno de sus equipos transformadores y determinar los más críticos. Esto implica mirar aguas abajo de cada transformador y determinar dónde las fallas serían más críticas para las operaciones diarias de la planta.

Por ejemplo, comencemos con el transformador de entrada principal; si falla, toda la planta se detendrá, lo que lo convierte en un transformador muy crítico que justifica un mantenimiento preventivo exhaustivo. Un ejemplo más difícil sería un pequeño transformador monofásico montado en un poste que mantiene las luces encendidas en las oficinas. Es común que muchos consideren omitir las pruebas de estos transformadores que funcionan hasta fallar, pero ¿qué pasa si la misma unidad alimenta un sistema de extinción de incendios? El nivel de criticidad aumenta entonces debido a su papel en la seguridad.

Estos escenarios demuestran la importancia de considerar la aplicación de cada transformador al decidir su criticidad. Este proceso se facilita con un análisis de criticidad formal. Para categorizar los transformadores, hará varias preguntas que ayudarán a estimar el impacto potencial de su falla, revisar su historial y evaluar la facilidad de reemplazo y reparación.

A continuación se muestra un ejemplo de análisis de criticidad:

Estime el impacto de un transformador en las operaciones de la planta con base en una escala del 1 al 5 que va del riesgo bajo al alto para cada uno de los siguientes:

Impacto de la misión: el fracaso impediría las operaciones diarias de la empresa.

Impacto en la seguridad: la falla introduciría riesgos nuevos y/o de seguridad.

Impacto en el cliente: el fracaso impediría que la empresa cumpla con sus compromisos con sus clientes.

Impacto ambiental: el fracaso conduciría a limpiezas costosas o problemas ambientales dañinos.

Historial de confiabilidad: ¿el transformador ha estado funcionando de manera confiable desde entonces?

Historial de mantenimiento: evalúe la antigüedad del transformador y revise informes de pruebas anteriores para determinar cómo está envejeciendo la unidad.

Costos de reemplazo: considere los costos potenciales de reemplazar el transformador, las pérdidas de producción, la limpieza, etc.

Plazo de entrega de reemplazo/repuesto: considere el plazo de entrega para reemplazar el transformador y si hay uno de repuesto listo para usar.

Cuente la puntuación, que tiene un máximo de 40. A continuación, clasifique su equipo transformador en cuatro categorías, de menos a más crítico.

Categoría 1

Los transformadores que se incluyen aquí tienen una criticidad baja y pueden considerarse unidades que funcionan hasta fallar, ya que solo requieren un programa de mantenimiento reactivo o, como mínimo, pruebas mínimas de aceite para mantenerlos en funcionamiento.

Categoría 2

Aunque las unidades de este nivel todavía pueden funcionar solo con mantenimiento reactivo, ya no se consideran transformadores que funcionan hasta fallar. Es posible que requieran más pruebas e inspecciones de campo para garantizar la confiabilidad.

Categoría 3

Los transformadores de este nivel se verán de forma diferente a los de las categorías anteriores. Será necesario realizar pruebas de aceite exhaustivas y anuales, incluido un escaneo de infrarrojos, y utilizar algún tipo de monitor de gas en línea. Es vital estar al tanto de las reparaciones de fugas y el mantenimiento del aceite de estas unidades y realizar un apagado completo para realizar pruebas eléctricas cada tres años aproximadamente.

Categoría 4

Los transformadores de categoría 4 son las unidades más críticas de la planta, lo que justifica el plan de mantenimiento utilizado en la categoría 3 con varias adiciones. Por ejemplo, es posible que desee considerar aumentar la frecuencia de las pruebas de aceite a trimestralmente en lugar de anualmente y obtener herramientas de diagnóstico adicionales como un monitor de humedad, un monitor de gases múltiples y un monitor de descarga parcial para los bujes. Por supuesto, también es importante capacitar a los operadores que manejan el extenso programa de mantenimiento y cualquier dispositivo nuevo que utilizarán para observar los transformadores para que comprendan lo que dicen los resultados de las pruebas.

Conclusión

Evaluar transformadores y categorizarlos según su criticidad es un buen punto de partida. Aun así, también es mejor pensar de forma innovadora y mirar más allá de los datos de su transformador. Considere siempre lo que podría suceder si el transformador se averiara inesperadamente y su impacto en sus operaciones. También es importante tomar nota de los factores a considerar al seleccionar un transformador.