Los motores eléctricos son la base de los procesos de fabricación actuales. Generan la energía mecánica necesaria para la mayoría de las operaciones en prácticamente todas las industrias, desde acerías hasta plantas de procesamiento de alimentos. Los problemas eléctricos, el cableado inadecuado, los daños internos en el motor o las anomalías mecánicas pueden interrumpir gravemente las operaciones internas y los procesos de producción. Por lo tanto, se convierte en un problema grave cuando dejan de funcionar. El mantenimiento preventivo mediante la revisión del motor eléctrico y el análisis periódico del rendimiento de la prueba de carga de la unidad es esencial para evitar averías por paradas.

A continuación se presentan las formas clave de reducir significativamente el tiempo de inactividad de sus motores eléctricos.

1. Evaluar las condiciones ambientales.

Una evaluación exhaustiva de las condiciones ambientales en las que operará el motor es fundamental para el mantenimiento preventivo. Cuanto más adversas sean estas condiciones, mayor será el impacto en la fiabilidad a largo plazo de la unidad.

Los entornos hostiles suelen incluir regiones con elementos corrosivos, como las zonas costeras y marinas con altos niveles de cloruro de sodio. Operar en estos entornos sin las medidas de protección necesarias corroerá y deteriorará muchas de las piezas metálicas del motor. Es muy beneficioso aplicar un recubrimiento epóxico en todas sus superficies metálicas expuestas. Se recomienda encarecidamente instalar aisladores de rodamientos en la caja de rodamientos para protegerlos.

Las condiciones de la planta y la temperatura ambiente también podrían afectar la fiabilidad del motor a largo plazo. Estos equipos funcionan mejor en un clima relativamente seco con temperaturas moderadas. Además, respiran mejor en entornos con aire limpio y sin partículas, lo que reduce la probabilidad de obstrucción de las entradas.

2. Realice una instalación adecuada

Un sistema de motor sin problemas comienza con una instalación correcta. Primero, se debe limpiar la base del motor y revisar si presenta grietas para evitar daños. Una vez colocada la unidad en su base, se realiza una prueba de funcionamiento para verificar la rotación y recopilar datos de vibración de referencia. Una vez finalizada la alineación láser, se ejecuta el sistema para verificar la vibración bajo carga. Dependiendo del historial de vibración, la prueba final de vibración bajo carga del sistema de motor puede durar desde 30 minutos hasta varias horas.

El estado y la cantidad de calzas también son vitales para una instalación sólida. Generalmente, no se utilizan más de cinco calzas para reducir la esponjosidad del conjunto de calzas. Cualquier exceso en el número neto de calzas debajo de la pata coja de la máquina podría aumentar el riesgo de exceder la tolerancia admisible para pata coja. Los procedimientos incorrectos para la colocación de calzas probablemente deformarán el bastidor del motor y causarán vibraciones y desalineación de los rodamientos.

3. Realice pruebas de carga antes del almacenamiento o la instalación.

Las pruebas de carga parcial o total de motores críticos antes de su instalación o almacenamiento son una medida preventiva crucial que garantiza su fiabilidad. Se recomienda realizar pruebas de carga para motores con ruido inexplicable, vibraciones elevadas o temperaturas de funcionamiento elevadas. Las pruebas de carga también le proporcionarán información clave sobre si su motor eléctrico está sobredimensionado y si una reducción de tamaño sería una opción para ahorrar costes.

Según las especificaciones del cliente, una empresa de ingeniería eléctrica en Singapur puede realizar pruebas de carga con una duración de entre cuatro y 24 horas. El objetivo principal de las pruebas de carga de motores es comprobar que la unidad genere un par de acuerdo con los parámetros de la placa de características, como velocidad, potencia, corriente y voltaje. El método más común para realizar pruebas de carga de motores es la prueba dinamométrica, que inspecciona la potencia de salida en diversas situaciones para garantizar que el motor funcione a su máxima eficiencia.

4. Un sólido programa de mantenimiento preventivo

Un programa de mantenimiento integral es clave para un motor bien mantenido y funcionando correctamente, lo que minimiza significativamente los posibles tiempos de inactividad de la empresa. Los tres elementos esenciales incluyen pruebas de vibración, lubricación y cambio de filtros. Diversos estudios realizados en los últimos 50 años han descubierto que la principal causa de fallos en los motores era la lubricación, lo que provocaba fallos en los rodamientos. Por lo tanto, también debe invertir en un programa de lubricación en su rutina de mantenimiento.

Conclusión

El tiempo de inactividad del motor es un problema recurrente en los gerentes de mantenimiento y puede ser increíblemente costoso si no se aborda con prontitud. Por lo tanto, es recomendable adoptar cualquier método, como los mencionados anteriormente, que ayude a reducir los tiempos de inactividad al mínimo.